包裝印刷過程中，偶爾也會(huì)遇到印刷出現(xiàn)條痕或色彩淺淡的現(xiàn)象，這種被稱為不下墨和墨脫輥的故障，是因?yàn)榘b印刷油墨體系的顏、填料發(fā)脹導(dǎo)致油墨整體膠化所致。
從理論的角度去解釋：油墨的屈服值太高，油墨太短而成了乳酪狀。從實(shí)用的角度講：油墨中的顏料、填料太多，才使油墨膠化或在貯存過程中水進(jìn)入了油墨體系而導(dǎo)致部分絮凝。
人們針對發(fā)脹或膠化采取不斷攪拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安裝一個(gè)攪拌器，也有在油墨上放一個(gè)鐵棍，將油墨推向墨斗輥，以保持包裝印刷油墨的流動(dòng)性。操作工大都喜歡采用中、高粘度的調(diào)墨油或稀釋劑調(diào)節(jié)油墨（但這必須隨調(diào)隨用，否則仍會(huì)發(fā)生繼續(xù)發(fā)脹或膠化）。而一些廠家則是把該油墨倒掉，更換流動(dòng)性好的而又抗水強(qiáng)的油墨再去印刷?？v觀這種故障，圍繞這一問題粗略地對此現(xiàn)象進(jìn)行一些探討，并就排除該故障的新方法與包裝印刷界同仁交流。
（一）、油墨的膠化與酸堿的概念
包裝印刷油墨的膠化問題在早期的油墨（氧化干燥型及滲透干燥型）的油墨是經(jīng)常會(huì)遇到的，而在溶劑型（揮發(fā)干燥型）及水性油墨中偶爾也會(huì)碰到。我們知道，造成膠化的原因是非常復(fù)雜的（包括油墨制造的工藝流程,如催干劑的先加與后加等等）。隨著科技的發(fā)展，新材料的運(yùn)用，我們加強(qiáng)了科學(xué)理論的研究，和對油墨組分材料質(zhì)量的控制。當(dāng)油墨的組成結(jié)構(gòu)發(fā)生變化時(shí)，使各種弊病得到有效控制。但一般在故障出現(xiàn)后，操作工往往會(huì)束手無策。造成油墨膠化的現(xiàn)象，有如下六種原因：
1.油墨體系的樹脂分子量過大（粘度過高）；
2.固體組分太多（即使是粘度小的樹脂連結(jié)料也不例外）；
3.油墨體系酸值太高；
4.顏料、填料帶有堿性；
5.干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當(dāng)（如油墨生產(chǎn)前與生產(chǎn)后便會(huì)出現(xiàn)兩種結(jié)果）；
6.油墨體系的溶劑尤其是快干溶劑過多。
從上述六種原因可以看出：前兩種是屬于物理學(xué)范疇，后四種原因?qū)儆诨瘜W(xué)范疇。酸是親電子的，是電子接受體；堿是親核的，是電子給予體。還有所謂兩性溶劑和樹脂（既有質(zhì)子給予體，又有質(zhì)子接受體的水、醇、羧酸及硝酸纖維素等），其次還有一個(gè)不會(huì)形成氫鍵的脂族烴類溶劑及中性顏料、兩性顏料等都與油墨的膠化有關(guān)系。也就是人們常說的：顏料的酸堿特性與連結(jié)料的酸堿特性不相適應(yīng)時(shí)，我們可以采用多種樹脂與顏料、填料，使酸堿特性相適應(yīng)，或選擇適當(dāng)?shù)娜軇┦顾釅A特性得到改善，這是常規(guī)的補(bǔ)救措施。
我們在對化學(xué)范疇進(jìn)行探索時(shí)就會(huì)發(fā)現(xiàn)：在其化學(xué)計(jì)量濃度大到某一數(shù)值（嚴(yán)格地說是一個(gè)很窄的濃度范圍）時(shí)，各種宏觀性質(zhì)就會(huì)發(fā)生突然的變化。從微觀角度考察，這時(shí)油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團(tuán)或膠束，也稱為締合膠體。膠團(tuán)的一個(gè)重要特性就是其增溶作用的結(jié)果,使原本不溶或微溶的物質(zhì)溶解度大大得到增加——俗稱發(fā)脹。從而加速了化學(xué)反應(yīng)的作用。其反應(yīng)的機(jī)理極有可能與連結(jié)料尤其是顏料分散過程有密切關(guān)系。
（二）、消除發(fā)脹，避免膠化的有效途徑
除了上述所提到的原因外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅和催干劑一起研磨，在貯存過程中會(huì)促使油墨膠化和發(fā)脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應(yīng)所致。因此在使用高粘度的油墨原料制造油墨時(shí)，在研磨過程中，不應(yīng)加鉛、鈷、錳催干劑。但在加入1％苯甲酸后，可降低發(fā)脹傾向。催干劑的另一弊病是：能加速油墨在貯存過程中顏料的沉淀。如用鈦白粉制造油墨時(shí)，在研磨時(shí)加環(huán)烷酸鋅，顏料易沉淀而結(jié)成硬塊。
近年來，人們在圍繞包裝印刷油墨的發(fā)脹、膠化及沉淀結(jié)塊，提出過這樣和那樣的補(bǔ)救措施。其解決方法往往是在故障出現(xiàn)后才引起人們的重視。這種被動(dòng)作業(yè)的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產(chǎn)成本及延誤了時(shí)間，同時(shí)也帶來了一定的處理難度。油墨體系的膠化、稠、成塊現(xiàn)象與鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結(jié)料反應(yīng)成皂等有關(guān)。連結(jié)料本身凝聚膠化，油墨體系吸入了水份，顏料含量太高，使用的連結(jié)料與顏料不平衡，連結(jié)料與油脂的助劑混溶性不良，高聚物連結(jié)料因酸溶結(jié)構(gòu)被顏料吸收等情況都會(huì)導(dǎo)致油墨膠化，一般補(bǔ)救的措施不外乎有如下四種方法：
1.太稠或因連結(jié)料聚合度過高形成膠化時(shí)，加入脂肪烴、酯、酮等稀釋。
2.反應(yīng)成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油，利用其高酸值物質(zhì)來解除。
3.在包裝印刷油墨里加入萘酸金屬鹽。
4.水墨需添加無機(jī)鹽，可控制膠化。
生產(chǎn)的改進(jìn)型磷酸酯鈦酸酯偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還能使已發(fā)脹、膠化的包裝印刷油墨“起死回生”。例如在印刷過程中只需在已發(fā)脹的油墨里添加3％～5％的防脹破膠劑，就能使上述故障得到控制，恢復(fù)油墨原狀結(jié)構(gòu)及粘度。我們在油墨配方中只需在顏料、填料中添加1.5％～2.5％的防脹破膠劑，便可避免包裝印刷的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯、二甲苯以1∶1的比例與該產(chǎn)品先稀釋后，再添加在油墨中一起研磨分散的辦法，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產(chǎn)、貯存、印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導(dǎo)致條痕或色彩淺淡故障。同時(shí)還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低印刷油墨或揮發(fā)干燥型印刷油墨烘烤溫度及吹風(fēng)量，從而有效地促進(jìn)包裝印刷油墨正常印刷的流動(dòng)性。
從理論的角度去解釋：油墨的屈服值太高，油墨太短而成了乳酪狀。從實(shí)用的角度講：油墨中的顏料、填料太多，才使油墨膠化或在貯存過程中水進(jìn)入了油墨體系而導(dǎo)致部分絮凝。
人們針對發(fā)脹或膠化采取不斷攪拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安裝一個(gè)攪拌器，也有在油墨上放一個(gè)鐵棍，將油墨推向墨斗輥，以保持包裝印刷油墨的流動(dòng)性。操作工大都喜歡采用中、高粘度的調(diào)墨油或稀釋劑調(diào)節(jié)油墨（但這必須隨調(diào)隨用，否則仍會(huì)發(fā)生繼續(xù)發(fā)脹或膠化）。而一些廠家則是把該油墨倒掉，更換流動(dòng)性好的而又抗水強(qiáng)的油墨再去印刷?？v觀這種故障，圍繞這一問題粗略地對此現(xiàn)象進(jìn)行一些探討，并就排除該故障的新方法與包裝印刷界同仁交流。
（一）、油墨的膠化與酸堿的概念
包裝印刷油墨的膠化問題在早期的油墨（氧化干燥型及滲透干燥型）的油墨是經(jīng)常會(huì)遇到的，而在溶劑型（揮發(fā)干燥型）及水性油墨中偶爾也會(huì)碰到。我們知道，造成膠化的原因是非常復(fù)雜的（包括油墨制造的工藝流程,如催干劑的先加與后加等等）。隨著科技的發(fā)展，新材料的運(yùn)用，我們加強(qiáng)了科學(xué)理論的研究，和對油墨組分材料質(zhì)量的控制。當(dāng)油墨的組成結(jié)構(gòu)發(fā)生變化時(shí)，使各種弊病得到有效控制。但一般在故障出現(xiàn)后，操作工往往會(huì)束手無策。造成油墨膠化的現(xiàn)象，有如下六種原因：
1.油墨體系的樹脂分子量過大（粘度過高）；
2.固體組分太多（即使是粘度小的樹脂連結(jié)料也不例外）；
3.油墨體系酸值太高；
4.顏料、填料帶有堿性；
5.干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當(dāng)（如油墨生產(chǎn)前與生產(chǎn)后便會(huì)出現(xiàn)兩種結(jié)果）；
6.油墨體系的溶劑尤其是快干溶劑過多。
從上述六種原因可以看出：前兩種是屬于物理學(xué)范疇，后四種原因?qū)儆诨瘜W(xué)范疇。酸是親電子的，是電子接受體；堿是親核的，是電子給予體。還有所謂兩性溶劑和樹脂（既有質(zhì)子給予體，又有質(zhì)子接受體的水、醇、羧酸及硝酸纖維素等），其次還有一個(gè)不會(huì)形成氫鍵的脂族烴類溶劑及中性顏料、兩性顏料等都與油墨的膠化有關(guān)系。也就是人們常說的：顏料的酸堿特性與連結(jié)料的酸堿特性不相適應(yīng)時(shí)，我們可以采用多種樹脂與顏料、填料，使酸堿特性相適應(yīng)，或選擇適當(dāng)?shù)娜軇┦顾釅A特性得到改善，這是常規(guī)的補(bǔ)救措施。
我們在對化學(xué)范疇進(jìn)行探索時(shí)就會(huì)發(fā)現(xiàn)：在其化學(xué)計(jì)量濃度大到某一數(shù)值（嚴(yán)格地說是一個(gè)很窄的濃度范圍）時(shí)，各種宏觀性質(zhì)就會(huì)發(fā)生突然的變化。從微觀角度考察，這時(shí)油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團(tuán)或膠束，也稱為締合膠體。膠團(tuán)的一個(gè)重要特性就是其增溶作用的結(jié)果,使原本不溶或微溶的物質(zhì)溶解度大大得到增加——俗稱發(fā)脹。從而加速了化學(xué)反應(yīng)的作用。其反應(yīng)的機(jī)理極有可能與連結(jié)料尤其是顏料分散過程有密切關(guān)系。
（二）、消除發(fā)脹，避免膠化的有效途徑
除了上述所提到的原因外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅和催干劑一起研磨，在貯存過程中會(huì)促使油墨膠化和發(fā)脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應(yīng)所致。因此在使用高粘度的油墨原料制造油墨時(shí)，在研磨過程中，不應(yīng)加鉛、鈷、錳催干劑。但在加入1％苯甲酸后，可降低發(fā)脹傾向。催干劑的另一弊病是：能加速油墨在貯存過程中顏料的沉淀。如用鈦白粉制造油墨時(shí)，在研磨時(shí)加環(huán)烷酸鋅，顏料易沉淀而結(jié)成硬塊。
近年來，人們在圍繞包裝印刷油墨的發(fā)脹、膠化及沉淀結(jié)塊，提出過這樣和那樣的補(bǔ)救措施。其解決方法往往是在故障出現(xiàn)后才引起人們的重視。這種被動(dòng)作業(yè)的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產(chǎn)成本及延誤了時(shí)間，同時(shí)也帶來了一定的處理難度。油墨體系的膠化、稠、成塊現(xiàn)象與鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結(jié)料反應(yīng)成皂等有關(guān)。連結(jié)料本身凝聚膠化，油墨體系吸入了水份，顏料含量太高，使用的連結(jié)料與顏料不平衡，連結(jié)料與油脂的助劑混溶性不良，高聚物連結(jié)料因酸溶結(jié)構(gòu)被顏料吸收等情況都會(huì)導(dǎo)致油墨膠化，一般補(bǔ)救的措施不外乎有如下四種方法：
1.太稠或因連結(jié)料聚合度過高形成膠化時(shí)，加入脂肪烴、酯、酮等稀釋。
2.反應(yīng)成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油，利用其高酸值物質(zhì)來解除。
3.在包裝印刷油墨里加入萘酸金屬鹽。
4.水墨需添加無機(jī)鹽，可控制膠化。
生產(chǎn)的改進(jìn)型磷酸酯鈦酸酯偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還能使已發(fā)脹、膠化的包裝印刷油墨“起死回生”。例如在印刷過程中只需在已發(fā)脹的油墨里添加3％～5％的防脹破膠劑，就能使上述故障得到控制，恢復(fù)油墨原狀結(jié)構(gòu)及粘度。我們在油墨配方中只需在顏料、填料中添加1.5％～2.5％的防脹破膠劑，便可避免包裝印刷的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯、二甲苯以1∶1的比例與該產(chǎn)品先稀釋后，再添加在油墨中一起研磨分散的辦法，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產(chǎn)、貯存、印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導(dǎo)致條痕或色彩淺淡故障。同時(shí)還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低印刷油墨或揮發(fā)干燥型印刷油墨烘烤溫度及吹風(fēng)量，從而有效地促進(jìn)包裝印刷油墨正常印刷的流動(dòng)性。
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