原因

1、印版網(wǎng)穴太淺或網(wǎng)穴堵塞，出現(xiàn)干版現(xiàn)象。

2、油墨黏度過(guò)高或過(guò)低，與印刷機(jī)速度不匹配。

3、油墨刀角度太大或壓印滾筒壓力太大。

處理方法

1、印版網(wǎng)穴一般在25~45μm為宜，用稀釋劑清洗印版網(wǎng)穴。

2、調(diào)整油墨的黏度，使其與印刷機(jī)速度匹配。

3、調(diào)整刮墨刀的角度，一般以45°為宜或減小滾筒壓力。

二、粘背、粘連

原因

1、印刷品上的珠光油墨沒(méi)有徹底干燥。

2、卷張力過(guò)大或卷取長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)。

3、薄膜電暈處理不當(dāng)或受潮。

處理方法

1、油墨中添加快干稀釋劑，或加大干燥裝置功率，使油墨徹底干燥。

2、減小收卷張力，縮短卷曲長(zhǎng)度。

3、重新處理薄膜，并防止受潮。

三、珠光油墨印刷不均

原因

1、珠光油墨黏度過(guò)高，不易均勻涂布，壓印后造成墨層不均現(xiàn)象。

2、珠光粉易沉淀。

3、壓印滾筒與印版滾筒接觸不良。

4、珠光油墨層的珠光粉所占比例不足。

處理方法

1、降低油墨的黏度，選擇相適應(yīng)的稀釋劑。

2、對(duì)珠光油墨進(jìn)行充分?jǐn)嚢琛?/p>

3、加大壓印滾筒的壓力或更換新滾筒。

4、選擇高質(zhì)量的珠光粉與沖淡劑，使珠光粉占到30%~35%。

四、有珠光效果但無(wú)光澤

原因

1、稀釋劑揮發(fā)速度過(guò)快。

2、烘箱溫度過(guò)高或冷風(fēng)過(guò)大。

3、珠光油墨黏度太低。

處理方法

1、應(yīng)添加慢干稀釋劑，使其與印刷機(jī)速度相適應(yīng)。

2、降低烘箱溫度或減少冷風(fēng)量。

3、增加珠光油墨的黏度，用相同調(diào)金油調(diào)整。

五、時(shí)常出現(xiàn)刀線

原因

1、刮墨刀出現(xiàn)缺口或角度不對(duì)。

2、珠光油墨細(xì)度不夠或黏度不合適。

3、印版網(wǎng)穴過(guò)深。

處理方法

1、更換刮墨刀或調(diào)整刮刀角度，刮凈版面多余油墨。

2、調(diào)整油墨黏度，使其與印刷機(jī)速度相適應(yīng)。

3、在印版后加兩個(gè)冷風(fēng)管向版面吹風(fēng)。

六、糊版、堵版

原因

1、油墨干燥過(guò)快。

2、有雜質(zhì)混入。

3、刮墨刀的角度不準(zhǔn)或與壓印滾筒的距離過(guò)大。

處理方法

1、在油墨中加入相應(yīng)的稀釋劑。

2、注意周?chē)h(huán)境衛(wèi)生，控制好車(chē)間濕度。

3、調(diào)整刮墨刀的角度與壓印滾筒的距離，減少干版的時(shí)間。

七、珠光粉印前、印后不一致

原因

1、珠光油墨出現(xiàn)色變。

2、珠光效果不一致。

3、攪拌不均，珠光粉出現(xiàn)堆積。

處理方法

1、控制好前幾色油墨的干燥，防止前幾色油墨混入珠光油墨中造成色變。

2、稀釋劑不宜單獨(dú)加入墨泵中，應(yīng)與珠光油墨相配合一起加入。

3、用墨泵攪拌時(shí)也要時(shí)常對(duì)珠光粉堆積現(xiàn)象及時(shí)處清理，防止涂布不均。

八、印品復(fù)合后剝離強(qiáng)度差

原因

1、薄膜電暈處理未達(dá)到要求。

2、粘合劑和稀釋劑與珠光油墨不適應(yīng)。

3、復(fù)合時(shí)上膠量不均。

處理方法

1、掌握好薄膜品種和電暈處理的標(biāo)準(zhǔn)。

2、選擇好珠光油墨，使其與粘合劑相適應(yīng)。

3、控制好復(fù)合時(shí)的上膠量及溫度、張力等。