一、光澤不好、亮度不夠

主要原因：

1．UV光油粘度太小，涂層太薄。

2．乙醇等非反應(yīng)型溶劑稀釋過量。

3．UV油涂布不均勻。

4．紙張吸收性太強(qiáng)。

5．網(wǎng)紋輥太細(xì)，供油量不足。

解決辦法：根據(jù)紙張的不同情況適當(dāng)提高UV光油的粘度和涂布量。對(duì)滲透吸收性強(qiáng)的紙張，可先行興布一層底油。

二、干燥不好、光固化不徹底、表面發(fā)粘

主要原因：

1．紫外光強(qiáng)度不夠。

2．紫外燈管老化、強(qiáng)度減弱。

3．UV光油貯存時(shí)間過長。

4．不參與反應(yīng)的稀釋劑加入過多。

5．機(jī)器速度過快。

解決辦法：在固化速度要求小于0.5s的情況下，必須保證高壓汞燈的功率一般不低于120w/cm，燈管要及時(shí)更新，不要等壞了再換。必要時(shí)加入一定量的UV光油固化促進(jìn)劑，加速干燥。

三、印刷品表面UV光油興不上、發(fā)花

主要原因：

1．UV光油粘度小、涂層太薄。

2．油墨中含調(diào)墨油或燥油過多。

3．油墨表面已晶化。

4．油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）多。

5．涂膠網(wǎng)輥太細(xì)。

解決辦法：對(duì)要求UV上光的產(chǎn)品印刷時(shí)必須采取相應(yīng)措施，創(chuàng)造條件，上UV光油時(shí)適當(dāng)涂厚些，必要時(shí)可通過上底油或更換特殊光油來解決問題。

四、UV上光涂層有白點(diǎn)和針孔

主要原因：

1．涂層太薄。

2．網(wǎng)紋輥太細(xì)。

3．非反應(yīng)型稀釋劑（如乙醇）加入量過多。

4．印刷品表面粉塵較多。

解決辦法：生產(chǎn)環(huán)境及印刷品表面均應(yīng)保持清潔，增加涂層厚度。也可加入少量平滑助劑。稀釋最好采用參與反應(yīng)的活性稀釋劑。

五、表面涂布不勻，有條紋及桔皮現(xiàn)象

主要原因：

1．UV光油粘度過高。

2．涂布輥太粗不光滑。

3．壓力大小不均勻。

4．涂布量過大。

5．UV光油的流平性差。

解決辦法：降低UV光油粘度、減少涂布量。壓力調(diào)整均勻。涂布輥應(yīng)磨細(xì)、磨光?？杉尤牍饬苛髌絼?。

六、UV光油附著力不好

主要原因：

1．印刷品油墨表面晶化。

2．印刷油墨中的輔助材料不合適。

3．UV光油本身粘附力不足。

4．光固化條件不合適。

解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件。已印好的產(chǎn)品需要涂上增強(qiáng)附著力的底油。

七、UV光油變稠、有凝膠現(xiàn)象

主要原因：

1．UV光油貯存時(shí)間過長。

2．光油未能完一避光貯存。

3．貯存溫度偏高。

解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴(yán)格避光貯存。貯存溫度以5℃~25℃為宜。

八、殘留氣味大

主要原因：

1．干燥固化不徹底。

2．此外光源不足或燈管老化。

3．UV光油抗氧干擾能力差。

4．UV光油中非反應(yīng)型稀釋劑加入過多。

解決辦法：UV光油干燥固化必須徹底。并要加強(qiáng)通風(fēng)，必要時(shí)更換UV光油品種。